Automazione verticale per una logistica più efficiente e resiliente.
Come garantire la disponibilità dei ricambi e la continuità del servizio nella filiera dei motori industriali?
Produttori di motori industriali, macchine agricole, movimento terra, gruppi elettrogeni e attrezzature motorizzate, insieme a distributori e centri di assistenza, affrontano sfide legate alla transizione energetica, alla digitalizzazione e alla gestione dei ricambi.
Secondo Interact Analysis, il mercato globale dei veicoli off-highway ha raggiunto 6 milioni di unità nel 2025, con una previsione di 7,8 milioni entro il 2030. In Italia, FederUnacoma registra una crescita del 13,7% delle immatricolazioni di trattori agricoli nel 2025.
Elettrificazione, carburanti alternativi e nuove tecnologie convivono con la necessità di garantire manutenzione e ricambi per motori e macchinari già in esercizio.
Varietà delle referenze, controllo delle scorte, rapidità di evasione degli ordini e affidabilità dei sistemi logistici diventano fattori strategici per la competitività e la qualità del servizio aftermarket.
Dall’Industria 4.0 all’Industria 5.0: automazione, resilienza e persone al centro
L’evoluzione della filiera coinvolge anche lo stoccaggio e la distribuzione dei ricambi.
L’Industria 4.0 abilita l’automazione e la digitalizzazione dei processi attraverso l’integrazione tra magazzini automatici, software WMS e gestionali ERP.
L’Industria 5.0 amplia questa prospettiva, ponendo al centro resilienza, sostenibilità e benessere delle persone.
In questo contesto un magazzino verticale automatico diventa una risorsa strategica per migliorare la produttività, garantire la continuità dei processi e sostenere la competitività della filiera, attraverso:
- Efficienza e digitalizzazione: integrazione WMS–ERP, tracciabilità dei ricambi e picking automatizzato.
- Resilienza e continuità operativa: sistemi affidabili, modernizzazione tecnologica e supporto tecnico.
- Salute e sicurezza: postazioni ergonomiche e riduzione delle movimentazioni manuali.
- Ottimizzazione delle risorse: sfruttamento dello spazio verticale e maggiore densità di stoccaggio.
- Qualità del servizio aftermarket: gestione più efficiente dei ricambi e preparazione degli ordini.
Il caso Kohler Engines: modernizzare il magazzino ricambi per garantire continuità operativa
Un’applicazione concreta è il progetto sviluppato da Ferretto per Kohler Engines, oggi Rehlko, attraverso la storica realtà Lombardini di Reggio Emilia, specializzata nella produzione di motori industriali.
Dopo un fermo macchina durato circa due settimane, l’azienda ha sostituito i precedenti sistemi di stoccaggio con 4 magazzini verticali Vertimag® integrati con SAP, per migliorare l’affidabilità del magazzino ricambi e la continuità del servizio alla rete distributiva.
La soluzione concentra circa 788 m² di superficie di stoccaggio in 69,6 m² di ingombro a terra, integrando WMS EJLOG, baie ergonomiche Ergo-Tech® e assistenza tecnica anche da remoto.
Il progetto risponde a tre priorità: continuità operativa, controllo dei ricambi, salute e sicurezza delle persone.
Come si traducono queste tecnologie nella gestione quotidiana del magazzino?
Andrea Attolini, Spare Parts Warehouse Manager di Kohler Engines, racconta le sfide e il progetto sviluppato con Ferretto.
